Группа компаний «МКС»: заметки с тегом железобетонный каркас

Возможные сценарии организации железобетонных производств с учетом реальной ситуации на месте реализации

Группа компаний «МКС» — Thu, 26 May 2022 10:24:12 +0000

В качестве примера предложен один из вариантов возможной организации железобетонного производства полной номенклатуры железобетонных изделий сборного многофункционального каркаса под комплектацию застройки полностью обустроенных жилых комплексов в 50 тыс. м²/год. При этом, только на одном этом примере можно наглядно проследить несколько возможных сценариев организации железобетонных производств, а именно:

исходя из наличия финансовых средств у заказчика на начальной стадии реализации бизнес-проекта;
с учетом пожеланий заказчика-с реализацией бизнес-проекта в одну стадию, с выходом сразу на проектную мощность, или с разбивкой поэтапного безостановочного наращивания объемов производств, в строгом соответствии с запросами рынка на предлагаемую продукцию;
с учетом эффективного использования потенциальных возможностей, имеющихся у заказчика на своем железобетонном производстве:
- Наличие свободных производственных площадей для расстановки технологического оборудования и стенд-форм под планируемый объем производства.
- Желание расширить производственные площади под увеличивающийся объем производства.
- Разработка своей сборной каркасной многофункциональной серии на основе выпускаемой номенклатуры железобетона для кирпичного или крупнопанельного строительства, с дополнительной организацией выпуска несущих линейных и единичных недостающих доборных изделий для сборного каркаса.
- Организации выпуска линейных несущих железобетонных изделий сборного каркаса: многоуровневых колонн, преднапряженных или с обычным армированием ригелей и недостающих доборных изделий по действующей агрегатно-поточной технологии на своем производстве с организацией их выпуска на выбракованных силовых поддонах плит пустотного настила.
с возможностью перепрофилирования простаивающего корпуса непрофильного производства под организацию выпуска потребной номенклатуры железобетонных изделий сборного каркаса планируемой мощности.

В целях ускорения запуска производства и минимизации затрат на начальном этапе можно более разумно и наиболее эффективно распорядится представившимися возможностями по организации выпуска железобетонных изделий для сборного каркаса под застройку в 50 тыс. м²/год исходя из наличия собственных или заимствованных финансовых средств и конкретно складывающейся на месте ситуации на момент его реализации, а именно:

организовать выпуск на свободных производственных площадях своего предприятия в первую очередь линейных несущих элементов каркаса: колонн, ригелей, с доукомплектованием недостающей номенклатуры изделий с собственного производства или заимствовать с соседних родственных предприятий. Но для этих целей наша компания должна разработать индивидуальную каркасную серию на базе представленной заказчиком выпускаемой номенклатуры доборных изделий кирпичного или крупнопанельного строительства;
организовать выпуск в простаивающих корпусах непрофильных производств.
при острой необходимости, возможно организовать выпуск железобетонных изделий сборного каркаса в полигонных условиях на отчужденном земельном участке заказчиком и даже на свободной площадке крупного застраиваемого жилого комплекса с доставкой бетона к месту формовки с близлежащего бетонного узла. При этом на месте организации производства в обязательном порядке должен быть автономный энергоноситель в виде: готового тепла, электроэнергии или транзитом рядом проходящего газопровода с подтвержденными лимитами под планируемую мощность. На первоначальном этапе формовку изделий можно вести с использованием в качестве грузоподъемного механизма либо грузового автомобиля с телескопической стрелой «сам гружу — сам вожу», либо установить козловой или даже башенный «списанный» переделанный кран без его высотной части — только с поворотным механизмом и стрелой (правильно согласованной переделкой в местных инспектирующих органах). В последующем полигонное производство возможно перекрыть. Использовать для этого теплый арочник или применить железобетонные колонны и фермы, изготовленные на полигоне в специальной универсальной силовой быстроперенастраиваемой камере с использованием металлобетонной переставной оснастки.

Один из возможных вариантов поэтапного развития ж/б производств по выпуску сборного многофункционального каркаса под комплексную застройку жилых массивов начиная с 25-30; 50; 75 и до 100 тыс. кв. м в год с компактным размещением в типовом пролете УТПI

Группа компаний «МКС» — Thu, 26 May 2022 10:04:23 +0000

Предложен один из наиболее оптимальных вариантов компактного размещения оборудования и универсальных быстропереналаживаемых стенд-форм саморазвивающегося железобетонного производства в универсальном типовом арматурно-формовочном пролете УТП-I (размером с шириной пролета 18(24) м и длиной до 156 м) с организацией выпуска железобетонных изделий сборной многофункциональной каркасной серии для комплектации застройки до 100 тыс. м² в год полностью обустроенных жилых комплексов. В то время как под выпуск комплектного железобетона для такой же площади жилой застройки в крупнопанельном исполнении потребуется в 5-6 раз больше производственной площади, в зависимости от принятой за основу серии крупнопанельного домостроения, уровня механизации и автоматизации железобетонного производства. А это соответственно во столько же раз увеличатся капитальные затраты на их строительство и дальнейшую эксплуатацию. При этом, по темпам строительства предлагаемая к освоению сборная многофункциональная каркасная серия незначительно уступает крупнопанельной. Но по среднему расходу сборного железобетона на 1 квадратный метр строящегося жилья сборный каркас превосходит ее в 4 раза (при 0,2 м³/м² в сборном многофункциональном каркасе и 0,81-0,84 м³/м² в массово используемых крупнопанельных сериях). И самое главное, использование сборного многофункционального каркаса предоставляет безграничные возможности для архитекторов и строителей по обеспечению застройки полностью обустроенных жилых комплексов и даже целых городов в едином архитектурном стиле с необходимым набором инфраструктурных объектов, корпусов для современных производств с безграничной вариабельностью объемно-планировочных и фасадных решений.

Принятая за основу расчетно-конструктивная схема сборного каркаса с жесткими монолитными стыками предоставила возможность перераспределить часть нагрузок с изгибающего момента на опорный, что позволило уменьшить сечение и увеличить длину ригелей, снизить общий расход арматурной стали и железобетона на 1 м² строящегося жилья и одновременно существенно расширить сетку колонн до 12 на 14 м. Комплексное решение по конструктивному совершенствованию серии, изделий и технологии производства и строительства дали возможность повысить привлекательность самой системы, повысить ее эффективность и конкурентоспособность на современном строительном рынке.

Длинномерные стенд-формы под конкретную мощность собираются из отдельных модульных элементов с возможной привязкой как в свободном формовочном пролете, так и на действующем производстве на свободных производственных площадях.

В представленном проекте рассматривается саморазвивающееся производство с возможной поэтапной организации выпуска в типовом 18-метровом арматурно-формовочном пролете длиной 42 м комплектного железобетона для сборного многофункционального каркаса под комплектацию застройки 25-30 тыс. м²/год с последующим безостановочным наращиванием объемов выпуска под комплектацию застройки в 50 тыс. м²/год в удлиненном до 84 м пролете, с конечной мощностью в 100 тыс. м²/год в пролете типовой длины в 144 м. А увеличение количества сблакированных типовых арматурно-формовочных пролетов шириной 18, 24 м и длиной в 144 м с аналогичными технологическими планировками в состоянии обеспечить выпуск комплектного железобетона сборного каркаса под комплектацию комплексной жилой застройки в 200; 300; 400; 500 тыс. м2/год и более в строгом соответствии с запросами современного рынка.

Для этих целей можно использовать и свободные пролеты остановленных или простаивающих в регионе непрофильных производств. В таких пролетах желательно иметь мостовые краны грузоподъемностью не менее 5 т (но лучше 10 т и более) с отметкой до крюка крана не менее 5 м (но лучше 7,2 м и более) которые возможно быстро перепрофилировать под выпуск железобетонных изделий конкретной номенклатуры планируемой мощности.

Сегодня на внутреннем рынке цены на одно и тоже оборудование для железобетонных производств постоянно повышаются (из-за часто меняющихся цен на металл) и существенно разнятся в зависимости от изготовителя, исполнения (летнего, зимнего) и отличных технических характеристик на одно и тоже оборудование, но разных изготовителей. Только в 2020 году цены на металл: листовой, прокатный, арматурную сталь выросли от 35 до 50% и в этой ситуации крайне сложно говорить о стабильном долгосрочном развитии бизнеса, особенно среднего и малого производственной сферы. И у некоторых высокопоставленных лиц вызывает удивление, почему сегодня выросли цены на жилье, когда процентную ставку снизили?

Безусловно, большая часть из нас мечтает иметь современное высокомеханизированное и автоматизированное производство, но мы сегодня живем в реальном мире и достаточно непростое и нестабильное время. Тем более постоянно усиливается санкционная блокада стран западной Европой и США, и сегодня не хватает у многих отечественных предприятий (особенно малой и средней мощности, в том числе и предприятия «стройиндустрии») собственных оборотных средств даже для поддержания в нормально работающем состоянии действующего производства, не говоря об обновлении почти полностью самортизированного оборудования и металлоформ. О банковских кредитах со столь завышенными процентными ставками для реального сектора экономики даже мечтать не приходится. Да к тому же и достойных предложений с более современным и производительным оборудованием по доступным ценам взамен устаревшего, на отечественном рынке тоже нет в достатке, тем более с нужными характеристиками. Импортное оборудование по баснословным ценам первые годы работает неплохо, но через 5-7 лет при нашей сравнительно низкой культуре обслуживания начинает «сыпаться». Вместо стабильной работы появляются одни проблемы. Длительные простои возникают в основном из-за отсутствия запасных частей для ремонта. Довольно часто наши отечественные, даже самые обычные запчасти, к примеру, те же подшипники не подходят по посадочным местам, но при этом еще и с меньшим сроком службы, так как на рынке еще достаточно много встречается подделок. Нашему отечественному оборудованию, более упрощенной конструкции, без серьезной системы автоматики, нередко эксплуатируемому 20-30 лет требуется обычный ремонт подручными средствами. К великому сожалению, такова сегодня реальность, не понятно как выживающих железобетонных производств. Поэтому лучше начинать с малого и простого, постепенно увеличивая объемы и доход, двигаясь вперед к достижению намеченных целей.

Для успешной реализации задуманного, наша группа компаний предлагает упрощенное, недорогое, быстрореализуемое и апробированное в деле комплексное решение — поэтапную безостановочную модернизацию существующего производства, без снижения объемов выпускаемой продукции, с организацией выпуска (в дополнение к изготавливаемой) востребованной и конкурентоспособной на рынке продукции в виде комплектного железобетона сборной многофункциональной каркасной серии под полное обустройство жилых комплексов.

Консольные рамки — для чего нужны и как проектируются

Группа компаний «МКС» — Tue, 23 Apr 2019 13:36:34 +0000

Консольные рамки служат опорой для наружных стен из кирпича. Они стыкуются с ригелями по периметру, после чего соединение замоноличивается. За счёт консольных рамок мы получаем ровную поверхность фасада без переломов в районе колонн, а также увеличиваем продаваемую площадь помещений.

Сначала мы делали консольные рамки в монолитном варианте. Алгоритм возведения ничем не отличался от обычного монолита: ставили опалубку и опоры, вязали арматуру, заливали бетоном и ждали набора прочности. Но из-за сложной формы элемента строителям было трудно удержать опалубку в проектном положении и соблюсти геометрию.

В итоге проектная команда ГК «МКС» разработала концепцию сборных консольных рамок. Впервые задумка была реализована в 2012 году при строительстве жилого дома «Интеграл». Теперь достаточно установить изделие в проектное положение и не ждать, пока бетон застынет.

Геометрия

Ширина консольной рамки складывается из 3 величин: ширины опирания рамки на ригель, толщины утеплителя и толщины облицовочного слоя наружной стены. Обычно первая величина составляет 70 мм, третья — 120 мм. Вторая величина зависит от теплотехнического расчёта стены.

Длина рамки составляет не больше длины ригеля, к которому она будет примыкать. Высота рамки, как и у плит перекрытия, 220 мм.

Промежуточные ребра толщиной 200 мм между отверстиями обеспечивают прочность консольной рамки: если бы их не было, пришлось бы заложить в конструкцию больше арматуры.

Вариант конструирования рамки при толщине утеплителя 200 мм

Монтаж и крепление

Как и во все сборные конструкции, в рамки мы закладываем строповочные петли. Они располагаются с шагом через одно ребро.

Рамки крепятся к ригелям с помощью Г-образных выпусков арматуры, которая заводится за верхнюю арматуру ригеля и сваривается с ней на строительной площадке. Затем стык заливают бетоном. Так обеспечивается совместная работа конструкций.

Вылет рамки относительно ригеля небольшой — не больше 600 мм. За счёт этого момент в районе стыка не сильно увеличивает требуемое армирование ригеля.

Консольная рамка, замоноличенная на стыке с ригелем

«Лучший способ убедить заказчика в твоих преимуществах — показать стройку»

Группа компаний «МКС» — Fri, 22 Feb 2019 07:06:47 +0000

Каждый год «МКС» расширяет географию проектирования и строительства. В этом месяце нашу компанию посетил заказчик из Московской области, чтобы обсудить текущие и будущие проекты, посмотреть на строящиеся объекты в сборном каркасе и оценить его преимущества на примере построенных зданий.

Мы хотели продемонстрировать нашему заказчику, почему сборный каркас — отличное решение для быстрого и качественного строительства. Проще всего было сделать это на объектах по нашим проектам в Йошкар-Оле и Казани. Вместе с заказчиком мы побывали на строительстве домов «Честр-Инвест» и ЖК «Паруса», посетили построенные дома в ЖК «Острова» и микрорайоне «Интеграл».

Алексей Лазарев, гендиректор ГК «МКС»

Наш заказчик с 1995 года возводит в Подмосковье многоэтажные жилые дома, общественные здания и промышленные объекты. «МКС» проектирует для него производственный корпус в г. Подольск. На очереди — жилой комплекс на 1300 квартир общей площадью 75 тыс. кв.м.

Главное, что можно подчеркнуть в домах из сборного каркаса — просторные и комфортные планировочные решения. Большой шаг колонн и скрытые в перегородки или перекрытия ригели в сочетании с быстрым монтажом повышают привлекательность продаваемых площадей.

Сергей Фролов, заказчик

16-этажные дома в Медведево: фото с площадки строительства

Группа компаний «МКС» — Wed, 20 Feb 2019 07:57:33 +0000

В Медведево продолжается строительство домов ЖК «Ясная Поляна», в проектировании и монтаже которых участвует ГК «МКС». Новости и фотографии с площадки — в этом обзоре.

Фото: «Честр-Инвест»

Монтажники под руководством Вадима Токарева возводят каркасную часть дома позиции №20. Это 16-этажный дом переменной этажности, в котором первые 3 этажа запроектированы в сборном каркасе «МКС», а остальные — в панельном исполнении от застройщика «Честр-Инвест».

Сборный каркас первых этажей готов: специалисты возвели его зимой за 1,5 месяца. Здесь будет удобно размещать коммерческие помещения за счёт свободных и просторных планировок.

Сейчас бригады выполняют монолитные опорные панели на переходном этаже. Поверх них установят усиленные стеновые панели, которые рассчитаны на передачу веса конструкций с верхних панельных этажей.

Дальше монтажники ГК «МКС» приступят к монтажу каркаса дома по позиции №21, который повторяет облик и конструкцию позиции №20.

Как модернизация заводов ЖБИ решит жилищную проблему в России

Группа компаний «МКС» — Thu, 10 Jan 2019 08:44:37 +0000

В январском номере журнала «ТЕХСОВЕТ премиум» вышла статья Игоря Лазарева — председателя совета директоров ГК «МКС». В ней он рассказывает о преимуществах сборного каркаса перед другими системами, неиспользуемом потенциале цехов по производству изделий и способах решений проблемы. Мы публикуем часть статьи: полная версия доступна по ссылке внизу страницы.

Непростая ситуация в сфере строительства складывается у производителей железобетонных изделий. Особый накал она приобретает в отдаленных территориях проблемных регионов. Нужны неординарные, быстрореализуемые и малозатратные решения, способные не только
реанимировать, но и вывести производства на принципиально новый уровень. Предложить организацию выпуска востребованной, конкурентоспособной и весьма доходной продукции. Усугубляет ситуацию продолжающийся отток местного работоспособного населения из отдаленных территорий в перенаселенные мегаполисы. Нет ощутимых результатов и по активному возрождению градообразующих предприятий в моногородах.

Полная статья доступна в PDF-файле.
Полную версию журнала читайте здесь.

«ТЕХСОВЕТ премиум» — журнал, в котором специалисты из различных промышленных отраслей, в том числе строительства, рассказывают истории успеха, делятся опытом и тонкостями своего дела.

Как с помощью сборного каркаса сэкономить на себестоимости здания?

Группа компаний «МКС» — Fri, 12 Oct 2018 12:17:47 +0000

ГК «МКС» проектирует и строит здания в сборно-монолитном каркасе. Как показывает практика, он выгоднее монолитного. Экономия доходит до 4 000 руб./кв.м — всё зависит от условий строительства и возможностей застройщика. Можно тратить ещё меньше, если сотрудничать с заводами ЖБИ и брать изделия по себестоимости.

Например, в 2015 году специалисты ГК «МКС» запроектировали в сборно-монолитном каркасе два дома ЖК «Острова» в Казани, которые изначально планировали строить в монолите. Железобетон поставляли с пяти заводов, три из которых находились в Чебоксарах. Несмотря на расстояние 160 км между городами, застройщик сэкономил на строительстве в совокупности 2 000 руб./кв.м. Полная прибыль по итогам строительства первого дома составила 96 миллионов рублей.

Как застройщик экономит на себестоимости, получая больше прибыли без повышения цен на продаваемые квадратные метры? Узнайте в этой статье, где мы в цифрах, но уже на другом примере раскрываем и сравниваем экономику сборного и монолитного каркасов.

Себестоимость строительства

Из чего складывается конечная себестоимость строительства дома? Выделим в статье расходов 4 основных пункта:

Чаще всего застройщик не может повлиять на стоимость земельного участка. Стоимость аренды или покупки земельного участка зависит от его собственника.

Условия подключения к сетям, как и необходимое благоустройство территории, тоже зависит от третьих лиц: возможность снизить затраты на них минимальны.

Легче всего повлиять на себестоимость самого здания. Рассмотрим составляющие себестоимости и основные способы снизить затраты.

Себестоимость здания

4 главных пункта себестоимости здания — это:

• Фундаменты
• Несущая система
• Стеновые материалы
• Отделочные материалы и инженерные сети

Фундаменты

На стоимость фундаментов больше всего влияет геология. Не всегда можно выбрать участок с «хорошими» грунтами или провести геологическую разведку до заключения договора. Даже когда это возможно, огромную роль играет территориальное расположение (участок в центре города под многоэтажную застройку всегда интересен независимо от грунтов), наличие коммуникаций и их мощности. Существенно снизить затраты на фундаменты здесь мы не в состоянии.

Но ещё на стоимость фундаментов влияет вес здания. Чем легче конструкция, тем меньше свай потребуется забить. Поэтому выбирая технологию строительства, можно прийти к минимальным затратам на материал фундаментов.

Чем легче конструкция, тем меньше затрат на фундаменты

Несущая система

Несущая система — основа зданий. Она бывает 2 видов: бескаркасная и каркасная. В бескаркасных зданиях нагрузку воспринимают стены (из кирпича, газобетонных блоков, пустотелых керамических камней и др.) или панели. Каркасные здания выполняются по сборной и монолитной технологии.

Строительство на севере. Как забыть о монолите?→

Если сравнивать системы между собой, то вторая предоставляет застройщику более широкий выбор стеновых материалов: к ним нет требования «нести» вес здания. В каркасных системах легче всего применить экономичные материалы и снизить себестоимость здания.

В статье мы не рассматриваем бескаркасные системы, потому что в кирпичных домах при строительстве от 10 этажей толщина несущих стен увеличивается — с 510 до 640 или 770 мм. По нашим подсчетам, продаваемые площади уменьшаются почти до 20%. Это то же самое, что строить 10-этажный дом, продавая только 8 этажей. А крупнопанельные дома уже не соответствуют современным требованиям покупателей: они больше подходят для социального жилья.

Что дешевле: кирпич или ж/б каркас? Сравниваем на примере реального объекта→

В каркасных системах толщина стен не важна

Стеновые материалы

Первый пункт при выборе стеновых материалов — их теплотехнические характеристики. Суровые климатические условия требуют применение материалов с более низкой теплопроводностью.

Дальше — доступность тех или иных материалов в регионе и их стоимость. Привозной материал, который выигрывает по многим показателям, будет чаще всего проигрывать по стоимости на строительной площадке.

Наконец, требования покупателя. Пример — Йошкар-Ола. Обычно покупатель хочет, чтобы стены его дома были из кирпича. При этом его совершенно не интересует, что дома из других стеновых материалов могут быть теплее, экономичнее в эксплуатации и экологичнее. «Кирпич мы знаем, а другое нет». В данном случае застройщик знает лучше, что хотят покупатели.

Тип стен зависит от климата, доступности и покупателя

Отделочные материалы и инженерные сети

Стоимость отделочных материалов и инженерных сетей зависит от класса жилья и возможностей поставщиков. Согласитесь, не получится использовать одинаковые материалы для жилья эконом- и бизнес-класса.

Тип отделки и сетей зависит от класса жилья и поставщиков

Резюмируем: единственная статья расходов, на которую застройщик легко повлияет независимо от внешних факторов — геологии, климатических условий, прихотей покупателя и др. — это несущая система. Дальше мы сравним сборный и монолитный каркас.

Отличия сборного и монолитного каркаса

Первое и главное отличие сборного каркаса от монолитного — широкое применение преднапряжённых конструкций. Самое заметное различие наблюдается в плитах перекрытий. Сторонники монолитного каркаса говорят о его высокой экономической эффективности, но здесь нет ни предварительного напряжения, ни пустотности, которые свойственны сборному перекрытию. Первое экономит арматуру, а второе повышает шумоизоляцию перекрытия.

Второе — все элементы сборного каркаса производятся на заводе. Специалисты контролируют качество на каждом технологическом этапе: изготовление арматурных каркасов, подготовка бетонной смеси, армирование и формование изделия и т. д. За счёт заводского контроля монтажники снижают количество операций на строительной площадке. Риск «заморозить» бетон и переделывать этаж заново исключается.

Третье — высокая скорость монтажа сборного каркаса. По опыту работы монтажных бригад ГК «МКС», одна бригада собирает под одним башенным краном 4 000 кв.м./мес. Это помогает сэкономить на аренде земельного участка и повысить привлекательность квартир. Покупатели любят, когда дом быстро строится. В монолитном каркасе необходимо ждать набора прочности бетона до 28 суток.

Сборный каркас экономнее, надёжнее и скоростнее монолитного

Сравнение в цифрах

На примере проекта 22-этажного дома ЖК «Мельница» в Калуге покажем, насколько экономнее сборный каркас. К нам обратился застройщик с просьбой заменить монолитный каркас на сборный, не затрагивая объемно-планировочные решения.

Расходы на арматуру

В сборном каркасе перекрытие собирается из ригелей и пустотных плит. В монолитном исполнении оно сплошное, армированное без предварительного напряжения.

Общая площадь перекрытия — 16 705 кв.м. Чтобы заармировать перекрытие в монолитном исполнении, необходимо 27,65 кг стали на 1 кв.м.

В сборном каркасе армирование пустотной плиты составляет 2,5 кг на 1 кв.м. Это в 10 раз меньше, чем в монолитном. С учётом армирования ригелей, узлов стыков и монолитных участков расход стали составил 15,23 кг 1 кв.м. Это почти в 2 раза меньше, чем в монолитном перекрытии.

Конструкция	Монолитный каркас, кг/кв.м	Сборный каркас, кг/кв.м
Перекрытие	27,65	2,5
Ригели	—	5,14
Узлы, МУ	—	7,58
Итого	27,65	15,23

Себестоимость 1 кв.м монолитного перекрытия составляет 4 070 руб. При толщине перекрытия 220 мм. и стоимости монолитных работ 18 500 руб./куб.м

Себестоимость 1 кв.м сборного перекрытия складывается из стоимости пустотной плиты 1300-1500 руб./кв.м, перераспределения стоимости ригелей, монолитных участков и балконных плит на стоимость перекрытия. Суммарно можно считать, что 1 кв.м перекрытия на проекте ЖК «Мельница» стоит 2 367 руб.

Себестоимость монолитного перекрытия — 4070 ₽, сборного — 2367 ₽ за кв.м

В данном случае мы не рассматриваем колонны, потому что их армирование очень сильно зависит от требований заказчика. Так, в сборном каркасе можно изготавливать пролеты между колоннами до 12 м. Конечно в этом случае возрастет армирование колонн, но позволит решить задачи с объемно-планировочными решениями, например, для жилых комплексов сегмента элитного жилья, ТЦ, магазинов, офисных зданий и др.

Расходы на прогрев

В монолитном строительстве большие затраты идут на прогрев бетона. Он набирает проектную прочность за 28 календарных дней при температуре +20 °С. Поэтому чтобы выдержать сроки строительства, необходимо прогревать бетон даже в летнее время. Расход электроэнергии на прогрев 1 куб.м бетона составляет 80-110 кВт.

Объем прогреваемого бетона ЖК «Мельница» в монолитном исполнении составляет 4 717,64 куб.м. Расход электроэнергии на прогрев — 377 411,2 — 518 940,4 кВт. При стоимости 1 кВт электроэнергии 5,6 руб. получаем затраты на прогрев от 2 114 до 2 906 тыс.руб. Плюс к этому затраты на прогревочный провод, работу электрика, наличие на стройке мощных прогревочных трансформаторов и другие затраты.

При сборном каркасе объем монолитных участков (сами монолитные участки + монолитные части ригелей и колонн) составляют не более 10% от общего объема железобетона. Затраты на прогрев в сборном каркасе (при таких же расходах железобетона) — от 211 тыс. ₽ до 290 тыс.руб. Экономия на прогреве составляет от 1 903 до 2 616 тыс.руб.

Экономия на прогреве — до 2,6 млн ₽

Полная стоимость несущей системы

Стоимость элементов сборного каркаса здания рассчитана по прайсам железобетонных заводов Марий Эл и Чувашии:

Стоимость работ по изготовлению монолитного каркаса рассчитана исходя из данных проекта по расходам бетона и арматуры и стоимости монолитных работ:

Основная экономия сборного железобетона образуется именно в перекрытии. Экономия заказчика на стоимости каркаса составила 11 500 000 руб. без учета необходимости прогрева бетона. С учетом затрат на прогрев бетона размер экономии 13 300 000 руб.

Суммарная экономия заказчика в ЖК «Мельница» — 13,3 млн ₽

Эффект от сборного каркаса лучше всего виден на стадии предпроектного проектирования, когда специалист «сажает» объект на площадку строительства. Именно тогда максимально используются преимущества сборного каркаса:

• преднапряжённая арматура;
• увеличенный шаг колонн;
• удачная раскладка плит, чтобы уменьшить монолитные участки.

При этом проектировщики создают для объекта неповторимый архитектурный образ с эффективными объемно-планировочными решениями, надежностью и долговечностью элементов конструкции.

Косвенные преимущества

Мы перечислили прямые экономические показатели эффективности сборного каркаса. Но есть косвенные показатели, которые трудно оценить в числовом выражении без конкретного здания.

Уменьшение затрат на фундамент. За счет пустотного перекрытия легко снизить вес здания. Посчитаем, какой эффект дает различие в перекрытиях сборного и монолитного каркаса на примере 15-этажного 1-секционного дома площадью 500 кв.м.

Приведённая толщина монолитного перекрытия — 200 мм. Толщина пустотной плиты с ригелем — 165 мм. За счёт 35 мм разницы получаем:

0,035 м х 500 кв.м х 2500 кг/куб.м = 43 750 кг = 43,75 т — бетона экономится с 1 этажа.

43,75 т х 15 эт. = 656,25 т — бетона экономится с 15-этажного здания.

1 свая несет в среднем 40 т нагрузки. Со всего здания мы сэкономим ориентировочно 17 свай.

Экономия с одной 15-этажной секции —650 т бетона и 17 свай

Универсальность строительной системы. Освоив работу со сборным железобетоном, застройщик может начать строительство широкого спектра зданий и сооружений — например, торговых центров с большими открытыми пространствами. Их трудно реализовать в монолитном исполнении: реализация становится экономически необоснованной. Также паркинги, в которых полезную площадь занимают не колонны, поддерживающие свод, а машины, и строительство производственных корпусов. Заказчик легко сможет применять один комплект оснастки для всех вышеперечисленных вариантов.

Комбинирование с крупнопанельным домостроением. Сборный железобетон позволяет разрабатывать проекты домов, в которых наружный контур выполнен из несущих стеновых панелей, а внутренние несущие элементы — в виде каркаса. Да, наружные стеновые панели возможно использовать с монолитным каркасом. Но их придётся навешивать: колонны будут выступать, что снизит привлекательность площадей для потенциального покупателя. В сборном каркасе колонна и ригель интегрируются в стеновую панель и не выступают в жилые помещения.

Подведём итог сравнения сборно-монолитного и монолитного каркасов.

Основную экономию сборно-монолитного каркаса даёт перекрытие за счёт преднапряжения, заводского изготовления и быстрого монтажа.

Себестоимость сборного перекрытия почти в два раза ниже монолитного — 2367 против 4070 руб./кв.м.

Все монолитные конструкции необходимо прогревать для набора прочности. В ЖК «Мельница» сборные изделия экономят на прогреве до 2,6 млн руб.

Заказчик ЖК «Мельница» сэкономил при переходе от монолитного каркаса к сборно-монолитному — 13,3 млн руб.

Из дополнительных преимуществ сборно-монолитного каркаса — снижение затрат на фундаменты, универсальное использование в зданиях различного назначения и возможность комбинирования с КПД.

Дайджест. 4 объекта в Татарстане: видео с площадок

Группа компаний «МКС» — Thu, 20 Sep 2018 13:42:03 +0000

Недавно мы открыли архив чертежей и поняли, что за последние 2 года в соседней республике по нашим проектам начали строить 4 интересных объекта. Хотите узнать о них подробнее? Сейчас расскажем и покажем.

1. ЖК «7 островов» | Казань, ул. Тэцевская

Два 10-этажных дома мы запроектировали в 2015 году, а сегодня они уже сданы и заселены! Нас часто просят разработать конструктивную часть проекта, и «Острова» — как раз тот самый случай. Мы применили каркас собственной разработки: он надёжен за счёт жёстких монолитных стыков ригелей с колоннами. Чтобы всё прошло идеально, каркас собирали наши монтажные бригады c 11-летним опытом работы.

Чтобы оценить масштабность домов с высоты птичьего полёта, необязательно открывать карты Гугла или Яндекса: видео с квадрокоптера выглядит гораздо интереснее.

2. ЖК «Паруса» | Казань, ул. А.Кутуя

Для заказчика 3 высотных домов, как и для «Островов», наша команда запроектировала сборно-монолитный каркас. Но это ещё не всё: здесь будет подземная автостоянка из сборных колонн и ригелей, монолитных стен и перекрытий. Что интересно — альбом с чертежами каркаса 2-этажной парковки получился в два раза больше аналогичного альбома с 24-этажным домом. Сейчас строители собирают первый дом.

Квадрокоптер поистине дает больше возможностей показать строящийся объект во всей красе: смотрите, наслаждайтесь видами и ждите новых полётов над стройками по нашим проектам!

3. Учебный центр для медицинских работников | Казань, ул. Шаляпина

5-этажное здание в монолитном каркасе будет пристроем к 2-этажной клинике, которая занимается здоровьем беременных, косметологией и массажными процедурами. В центре кроме учебных аудиторий архитекторы запроектировали спортивные залы для подготовки беременных. Чтобы они чувствовали себя максимально комфортно, в здании предусмотрены душевые, комнаты приёма пищи и лифты.

Проектировщики ГК «МКС» разработали полноценный проект из 15 альбомов — от архитектуры до пожарной сигнализации в здании. Cегодня строители заканчивают заливку каркаса здания.

4. ЖК «Яшьлек» | село Куюки, Пестречинский район

Наши проекты — это необязательно один железобетонный каркас. Вот например, многосекционный комплекс недалеко от Казани с несущими кирпичными стенами: строители полностью завершили работы ниже нуля и возвели кладку 2 секций. Исключением будут угловые секции здания (оно в виде подковы) с нежилыми помещениями — здесь железобетонный каркас диктуется удобством планировки.

Этот обзор от директора ГК «МКС» Алексея Лазарева — пишите в комментариях, если хотите больше таких видео.

8 главных элементов сборного каркаса МКС

Группа компаний «МКС» — Thu, 20 Sep 2018 09:11:00 +0000

Мы проектируем и строим здания и сооружения преимущественно в сборно-монолитном железобетонном каркасе. Расскажем в этой статье про его особенности и преимущества, а также пройдемся по 8 основным элементам.

Ostrova.jpg
ЖК «Острова» в Казани: смотрите видеообзор объекта

Почему сборно-монолитный?

Несущий остов в наших проектах представлен готовыми заводскими изделиями — это колонны, преднапряжённые ригели, плиты перекрытия и другие элементы. Все элементы объединяются с помощью омоноличивания стыков — колонны с ригелем и ригеля с плитой перекрытия. При этом объём монолитных работ не превышает 7% от общего объёма работ строительства.

Это дает нам экономический эффект за счёт быстрого возведения несущих конструкций: под одним краном строители монтируют до 4000 кв.м каркаса в месяц. Производство монолитных работ существенно зависит от погодных условий и времени года. Суровый климат в нашей стране вынуждает строителей использовать дополнительные средства: модификаторы для понижения температуры замерзания воды, электропрогрев бетона или другие способы поддержания тепла.

Это приводит к удорожанию строительных работ. Представьте, если вы строите, например, небольшое по современным меркам 9-этажное здание из монолитного каркаса: сколько энергии потребуется для его прогрева?

Наша технология строительства позволяет изготовить на заводе сборные элементы с высокой степенью точности и надежности, ускорить темпы строительства в 1,5-2 раза по сравнению с монолитным и кирпичным строительством, снизить расход основных материалов(цемент, щебень, арматура) в среднем в 2 раза, а также производить строительные работы до -25°С без потери качества и скорости монтажа конструкций.

Конструктивные особенности

Наша каркасная система дает большой простор для архитекторов: им будет несложно сформировать объёмно-планировочные решения за счёт сетки колонн до 12х12 м, которые соединяются ригелями под любым углом. Обычно ригели ухудшают эстетику интерьера помещений — их края выступают в местах пересечения потолков и стен. В нашем каркасе такого нет: мы закладываем ригели в межквартирных стенах или скрываем их в раскладке плит перекрытий.

Cборный каркас позволяет нам увеличить полезную площадь квартир на 5-9% в сравнении с кирпичным домостроением и в зависимости от планировочных решений. В преимущество железобетона верил архитектор Ле Корбюзье уже в начале 20 века: он декларировал знаменитые «5 отправных точек современной архитектуры». В них он отверг предназначение стен как несущей конструкции, провозгласил свободную планировку помещений и свободный от нагрузок фасад, который теперь может принимать любые формы. Эти положения актуальны и сейчас: железобетон был главным строительным материалом XX века и скорее всего останется им в XXI.

Элементы каркаса

А теперь — краткий обзор 8 главных элементов нашего каркаса.

1. Колонны выполняются неразрезными высотой до 5-ти этажей. Сечение колонн определяется расчетом и может быть от 250х250 до 400х600 с шагом 50 мм в любом направлении. Если потребуется большее сечение колонны по расчету, то производится стыковка двух колонн или параллельно, или под углом, или в виде «Т»-образное сечения. Стыковка колонн по высоте выполняется посредством штепсельного стыка.

2. Ригели могут быть длиной до 12 (иногда до 15) метров. Наиболее оптимальная с экономической точки зрения сетка для жилья 7-7,5 м. Сечения ригелей в основном 300х250(h) или 400х250(h). А в случае попадания ригеля в край жилой комнаты — высотой сечения 100 и 150 мм. Соответственно, связевые ригели вдоль плит перекрытия могут выполнятся скрытыми.

3. Плиты перекрытия применяются как безопалубочной формовки (ПБ), так и с агрегатно-поточных линий (ПК). Допускается устройство вырезов в плитах в ПБ — шириной не более 1-й пустоты, в ПК — до 1/3 пролета, но с внесением усиления в чертежи изделия.

4. Лестницы состоят из сборных маршей, индивидуальных балок под их опирание и пустотных плит для площадок.

5. Диафрагмы жёсткости устанавливаются в зданиях выше 5-ти этажей. Чаще всего диафрагмы размещают в районе лестничной клетки с частичным опиранием на нее лестничной площадки и балки, а также в межквартирных перегородках.

6. Шахты лифтов выполняются как полносборные (тюбинги), так и состоящие из отдельных панелей. Они объединяются в пространственный элемент на строительной площадке с помощью стыковки элементов на сварке или омоноличивания выпусков в торцах панелей.

7. Балконные плиты обычно применяются в сборном исполнении с опиранием на 2 или 3 стороны. Конфигурация балконных плит может быть различна в зависимости от архитектурных решений.

8. Консольные рамки устраиваются под кирпичную кладку, когда она используется в качестве облицовки фасада. В рамки мы помещаем термовкладыши, чтобы обеспечить утепление ригелей и колонн каркаса.

Посмотрите видеоролик c наглядной демонстрацией нашего каркаса: от изготовления изделий на заводе до сдачи объекта в эксплуатацию.

Жилой дом в Урае: идёт последний этап строительства

Группа компаний «МКС» — Mon, 13 Aug 2018 10:56:33 +0000

Урай — небольшой город в Ханты-Мансийском АО: в нём проживает 40 тысяч человек. Однако последние несколько лет численность населения здесь растёт. В 2017 году мы подписали договор с заказчиком на проектирование 6-секционного жилого дома переменной этажности — и сегодня делимся с вами фотографиями со строительной площадки.

Урай относится к району Крайнего Севера: отрицательная температура в городе держится до 260 дней в году. Заказчику было важно, чтобы процент монолитных работ был минимальным. Поэтому наш сборный каркас оказался подходящим: в нём этот показатель не превышает 10%.

На фото вы видите третий, последний этап строительства: в его рамках подрядчики возведут две 7-этажные блок-секции. Стоит отметить, что строительство идёт полным ходом: последний этап планируют завершить к 2019 году.

Что дешевле: кирпич или ж/б каркас? Сравниваем на примере реального объекта

Группа компаний «МКС» — Mon, 23 Jul 2018 08:51:00 +0000

Самые популярные вопросы у наших заказчиков — какая себестоимость будет у квадратного метра объекта и почему сборный каркас выгоднее, чем кирпич. Чтобы ответить на первый вопрос, мы подсчитываем предварительную смету. Несмотря на то что она индивидуальна для каждого объекта, это быстрый и эффективный способ доказать наши преимущества.

Ответ на второй вопрос вы узнаете из этой статьи. По просьбе одного из заказчиков мы посчитали и сравнили расходы на 1 этаж дома в кирпичном и каркасном исполнении. Объект — 9-этажный жилой дом в г. Советский, ХМАО. Проектная документация передана заказчику в 2017 году.

Количество квартир на этаже: 7 шт.
1-комнатные: 4 шт.
2-комнатные: 3 шт.
Габариты этажа: 21х23,84 м
Площадь типового этажа: 355,1 м2

Одинаковые затраты будут для плит перекрытий, лестничных клеток, шахт лифтов и межкомнатных перегородок. Их в сравнении учитывать не будем.

Различия

Основное различие — элементы несущей конструкции и внутренние межквартирные стены. Посчитаем затраты на строительство «коробки» для 1 этажа.

В кирпиче

В кирпичном исполнении конструкции выглядят так:

Стены	Толщина
Наружные	510 мм
Внутренние несущие	380 мм
Межквартирные ненесущие	250 мм

Объем кладки на этаж	192,44 м3
Стоимость кирпича*	836 156,9 руб.
Стоимость кладочной сетки**	116 259,1 руб.
Стоимость раствора***	117 081,21 руб.
Стоимость работы каменщиков****	346 394,11 руб.
Итого стоимость несущей системы на этаж	1 415 891,32 руб.

*— кирпич силикатный рядовой по цене 11 р/шт.
**— укладка через 4 ряда кирпичей.
***— марка М100, цена 2 600 руб./м3, норма расхода 0,234 м3/м3.
****— по цене 1 800 руб./м3.

В каркасе

Для сборно-каркасного исполнения мы произведем расчёт стоимости железобетона несущих конструкций (колонна, ригель, диафрагма жесткости) и стен из газосиликатных блоков толщиной 300 мм.

Стоимость ЖБИ*	797281,88 руб.
Работы по сборке каркаса на этаж**	324 264 руб.
Объем кладки газобетонных блоков	87,27 м3
Стоимость газобетонных блоков	200729,14 руб.
Стоимость раствора для газобетона	30 720,29 руб.
Стоимость работ по кладке***	157 092,37 руб.
Итого стоимость несущей системы на этаж	1 510 087,68 руб.

*— колонны, ригели, диафрагмы жёсткости при собственном производстве.
**— стоимость работ 600 руб./м2.
***— по цене 1 800 руб./м3.

Кирпич дешевле сборного каркаса на 94 196,35 руб. Но у каркаса есть ряд преимуществ.

Фундаменты

Стоимость фундаментов снижается за счёт того, что каркас весит меньше кирпича:

Масса несущей системы этажа в кирпиче*	346,39 т
Масса несущей системы этажа в сборном каркасе**	158,49 т

*— из расчета 1800 кг/м3 плотность кладки
**— из расчета плотности железобетона 2 500 кг/м3 и плотности газобетонной кладки 500 кг/м3

Исходя из расчета усредненной несущей способности сваи в 40 тн. можно уменьшить количество свай на 5шт/этаж.

Экономия на сваях*	58 400 руб.
Экономия на транспортных расходах(средняя)	5 000 руб.
Экономия на забивке свай**	47 500 руб.
Экономия на рубке и пушении свай***	4 725 руб.
Итого экономия на фундаменте	115 625 руб.

*— из расчета стоимости сваи С 100.30.8 — 11 680 руб.
**— из расчета средней стоимости — 950 руб./п.м.
***— из расчета 945 руб./шт.

Дополнительно сокращаются сроки подготовки свайного поля: чем быстрее будет построен и введен в эксплуатацию дом, тем меньше затрат понесет компания на арендной плате за земельный участок.

Продажа квартир

Несущий элемент в кирпичном строительстве — стена: чем больше на неё нагрузка, тем она толще. Стены забирают квадратные метры продаваемой площади.

Толщина наружной несущей кирпичной стены 9-этажного дома составляет 510 мм, внутренней несущей стены — 380 мм, межквартирной ненесущей — 250 мм.

Толщина всех стен в каркасном доме 300 мм: фактически это обусловлено эстетическими требованиями, чтобы скрыть колонны и ригели. Разница по наружной стене составляет 210 мм, по внутренней — 80 мм, а межквартирная ненесущая в кирпичном исполнении даже тоньше на 50 мм, но на практике ТЭПы домов выглядят так:

Продаваемая площадь квартир на этаже в кирпичном доме	327,9 м2
Продаваемая площадь квартир на этаже в сборном каркасе	355,1 м2
Разница в площадях	27,2 м2

Доход от продажи будет варьироваться исходя из стоимости квадратного метра.

Стоимость продажи квадратного метра, руб.	30 000	32 000	35 000
Дополнительный доход на этаж, руб.	816 000	870 400	952 000

Суммарная разница

Результаты сравнения можно объединить в следующую таблицу:

Параметр сравнения	Каркас
Стоимость относительно кирпича, руб.	+94 196,35
Экономия на фундаменте, руб.	-115 625
Покрытие расходов за счёт продажи большей площади, руб.	-816 000
Итого экономии на этаж, руб.	-837 428,64

Таким образом, на строительстве одного 9-этажного дома заказчик экономит от 7 536 857,85 руб. за счёт смены несущей системы.

Строительство на севере. Как забыть о монолите?

Группа компаний «МКС» — Thu, 12 Jul 2018 13:14:53 +0000

В России много городов на Севере. В советское время были основаны Норильск, Новый Уренгой, Когалым — новые центры промышленной силы. И в 2018 году здесь продолжают строить жильё: например, сейчас ГК «МКС» проектирует 5-секционный жилой дом в Новом Уренгое.

В этой статье вы узнаете, какие решения мы предлагаем для строительства в условиях Севера. Расскажет об этом гендиректор компании Алексей Лазарев.

Задумывались ли вы когда-нибудь, как застройщик выбирает материал, из которого он будет строить объект? Будет ли это кирпич, металл, сборный или монолитный железобетон? Что выйдет дешевле? Что быстрее построить?

Опираясь на свой 12-летний опыт руководства строительной организацией, я могу уверенно сказать, что застройщики хотят возводить здания в монолитном железобетоне. Я вижу здесь как минимум 3 причины.

1. Низкая материальная база. Считается, что для открытия бизнеса достаточно опалубки, арматуры и бетона.
2. Низкая квалификация рабочих. Рабочие получают деньги не за качество, а за объем уложенного бетона.
3. Морально устаревшие советские ж/б серии. Их высокая унификация не позволяет реализовывать нестандартные архитектурные решения.

Из-за большого наплыва застройщиков-монолитчиков, которые хотят реализовать ликвидный бизнес, мы получаем сотни домов с промороженным каркасом и неправильно уложенной арматурой. А строительство промахов не терпит: по статистике 50% аварий происходят из-за ошибок на этапе строительства.

Нельзя получить хороший дом, если экономить на проекте, материале и рабочей силе, ровно как невозможно жить в вигваме на севере или в юрте на юге. У каждого региона своя методика и технология строительства, а экономии можно достичь, если применять новые подходы в расчетах и разработке конструкций.

Большая часть России — это холодный климат. Экономное монолитное строительство в таких условиях невозможно: необходимо прогревать бетон для набора достаточной прочности. Поэтому российские проектировщики задумались о сборных каркасах нового образца, которые позволили ли бы воплотить в реальность любую задумку архитектора.

Что придумали?

Первым опытом стала адаптация под Россию французского сборно-монолитного каркаса SARET. Это были колонны и ригели заводского изготовления в сочетании с монолитными перекрытиями, с помощью которых можно было перекрыть помещение любой конфигурации. Однако перекрытие было без преднапряжёния, из-за чего не получилось достичь экономического эффекта.

Дальше нужно выделить 4 сборных каркаса российской разработки: «Казань-1000», «УДС»,«КУБ» и «АРКОС». Разработчики «Казань-1000» не стали применять преднапряжённые конструкции, поэтому здесь максимальный пролет перекрытия — 6 м, к тому же имеет большую металлоемкость.

В каркасе «УДС» так же используется ненапряжённая арматура, а сами ригели коробчатого сечения. Но главное, такие ригели проблематично использовать при отрицательной температуре: в их глубокие пазы легко попадает снег, и при стыковке сборной и монолитной части возможно образование холодного шва.

В системе «КУБ» фиксированный шаг колонн, высокое армирование и сложность монтажа.

То же самое касается системы «АРКОС»: ригель без преднапряжённой арматуры, а его стык с плитой трудно выполнить ровно.

Что предлагаем мы?

Изучив эти каркасные системы, мы предложили собственную несущую систему — это сборный каркас с жесткими монолитными стыками и преднапряжёнными ригелями. Каркас можно использовать даже в холодных климатических условиях: доля монолитных работ не превышает 10%, а монтаж допускается вести в морозных условиях до -30°С.

В отличие от других каркасных систем, мы используем преднапряжённые ригели длиной до 12 м и варьируемой высотой сечения: 250, 300 или 220 мм. Мы развязываем руки архитектору: он получает большой простор для формирования свободных объемно-планировочных решений, а потолки помещений всегда будут гладкими. Это важно, потому что многие заказчики выбирают монолитный каркас только из-за плоских перекрытий, не ориентируясь на стоимость конструкции.

Мы конструируем преднапряжённые ригели не только на канатах, но и на проволоке класса «Вр». Для этого мы провели натурные испытания в 2013 году на заводе «Нижегородский Дом и К». Это удобно, например, если на заводе ЖБИ нет оборудования под традиционные канаты, а плиты перекрытия изготавливаются на проволоке.

Мы стремимся к максимальному использованию элементов заводского изготовления с сохранением индивидуальности проектируемого здания. А экономии достигаем за счёт преднапряжённых конструкций с низкой металлоемкостью. В таблице ниже можно увидеть разницу в стоимости сборного и монолитного строительства.

Тип здания	Площадь каркаса, м2	Объём бетона, м3	Стоимость, млн руб.
Каркас СМК	16705	3 986	72,31
Монолит	16705	4 493	85,64
Разница	0	507	13,33

Например, в 2016 году по просьбе заказчика мы перепроектировали многоэтажные жилые дома в Калуге и Туле, заменив монолитный каркас на сборный.

Помимо разработки проектной документации, мы осуществляем монтаж и шеф-монтаж сборно-монолитного каркаса с бригадами заказчика, оказываем помощь в комплектации строительных площадок ж/б изделиями. Сотрудничаем с 63 заводами ЖБИ России. Занимаемся изготовлением и установкой технологического оборудования для производства сборных изделий и доборных элементов. Наши специалисты занимаются организацией по выпуску ж/б каркаса на линиях пустотного настила заводов ЖБИ.